Comment les équipements Hosokawa contribuent à la sécurité sur le lieu de travail

Assurer la conformité à l'ATEX 114 (2014/34/UE)

La plupart des entreprises européennes ont entendu parler de la directive ATEX : la réglementation européenne qui s'applique à tous les équipements destinés à être utilisés dans des atmosphères explosives. Toutefois, certaines entreprises sont tellement déroutées par la complexité de la réglementation que leurs mesures de conformité ne répondent pas aux exigences ATEX. Bien qu'inconsciemment, elles enfreignent en fait la loi, sans parler du fait qu'elles mettent en danger la sécurité de leurs employés. Le spécialiste du traitement des poudres Hosokawa Micron aide ses clients pour s'assurer que leurs équipements Hosokawa Micron, qu'il s'agisse d'équipements de mélange, de séchage ou d'agglomération nouveaux ou existants, soient conformes à la directive ATEX 2014/34/UE.

Depuis le 1er juillet 2003, toutes les organisations de l'Union européenne doivent se conformer à la directive ATEX 153 (99/92/CE) sur le lieu de travail, afin de créer des conditions de travail sûres pour les employés. Dans ce cadre, la directive ATEX 114 (2014/34/UE) sur les équipements s'applique dans l'Union européenne à tout équipement (électrique et non électrique, y compris les systèmes de protection) destiné à être utilisé dans des lieux où une explosion peut se produire. La version la plus récente de la directive ATEX 114 a été publiée le 29 mars 2014 et est devenue obligatoire pour les fabricants à partir du 20 avril 2016. Les machines de mélange, de séchage et d'agglomération de poudre de Hosokawa Micron sont utilisées avec une grande variété de produits, dont beaucoup présentent un certain risque d'explosion. « Chez Hosokawa Micron, nous avons remarqué que nos clients sont parfois peu familiers avec les implications exactes de ces deux directives pour les équipements qu'ils utilisent », déclare Wilfried Brekveld, ingénieur de projets du département Service Après-Vente. « Les gens ont généralement entendu parler de la directive ATEX, mais ils pensent parfois que cette dernière n'est qu'un ensemble de directives consultatives. En fait, il s'agit d'une exigence juridiquement contraignante; les entreprises sont tenues par la loi de s'assurer que leurs employés peuvent travailler dans un environnement sûr et à l'épreuve des explosions. »

Comment une explosion se produit-elle exactement ?

Pour qu'un incendie ou une explosion se produise, trois éléments doivent être présents au même moment et au même endroit :

  • Le carburant (gaz, vapeur ou poussière)
  • Oxydant (air)
  • Source d'inflammation

Ces éléments sont souvent représentés dans le « triangle du feu ». Une explosion se produit lorsque le combustible et l'oxydant sont mélangés dans les bonnes proportions et que le mélange est confiné. Selon la norme européenne pour l'identification et l'évaluation des situations dangereuses conduisant à une explosion (EN1127-1), il existe 13 types d'inflammation différents possibles. « L'électricité statique est le déclencheur le plus courant des explosions dans les environnements de fabrication, et elle est particulièrement dangereuse car - contrairement aux câbles ou aux fils - vous ne pouvez pas la voir à l'avance », déclare M. Brekveld. « Une charge électrostatique peut s'accumuler lorsqu'une fine poudre est agitée mécaniquement, comme dans un processus de mélange, ou lorsqu'elle circule dans des tuyaux. Si les tuyaux sont en métal, l'énergie se déchargera à nouveau assez rapidement. Mais le plastique est un isolant, de sorte que les tuyaux synthétiques peuvent entraîner la formation de nuages de poussière combustible très chargés dans la chambre de mélange, par exemple. Ceux-ci peuvent alors exploser si une décharge statique se produit. » Les conséquences peuvent être dramatiques et même fatales. Une étude menée au Royaume-Uni et aux Pays-Bas a montré qu'en moyenne, une explosion de poussière se produit une fois par semaine et que 20 % des cas entraînent des blessures graves.

Propriétés uniques des produits

Le risque d'explosion est plus élevé que ce que beaucoup de gens pensent, même dans le cas de produits apparemment « innocents », poursuit M. Brekveld. « Ils ont tendance à penser aux secteurs à haut risque, comme l'industrie chimique, ou aux explosions déclenchées par un câblage défectueux ou un incendie. Mais divers types de poudres peuvent former des nuages de poussière combustibles. » La gravité d'une explosion industrielle dépend d'un certain nombre de facteurs, tels que l'inflammabilité et la combustibilité des produits traités. « Chaque produit a ses propres propriétés uniques. Le sable ne brûle pas facilement, par exemple, alors qu'un produit comme la poudre de lait est hautement inflammable. En règle générale, toutes les poussières et tous les gaz organiques peuvent former une atmosphère explosive avec un agent oxydant (principalement dans l'air), ce qui, dans le cas de nos clients, inclut les amidons et les sucres ainsi que divers produits chimiques, plastiques et métaux. La taille des particules du produit joue également un rôle ; les particules plus petites présentent un plus grand danger car une surface relativement plus grande est exposée à l'air. Et dans le cas du lait en poudre, par exemple, les granulés sont encapsulés dans une couche de graisse qui les rend très rapides à brûler », ajoute-t-il.

Pas seulement des explosions de poussières

Les explosions de poussières ne sont pas le seul risque dans les systèmes de manutention de poudre. Le mélange ou le chauffage de certains types de produits, comme une poudre en combinaison avec un liquide ou un solvant, peut provoquer la formation de gaz explosifs, par exemple. « Dans l'industrie de la confiserie, l'alcool est parfois mélangé avec des arômes pour obtenir une meilleure répartition. L'alcool est alors évaporé du produit, mais les vapeurs peuvent rester dans la machine et présenter un risque d'explosion », explique M. Brekveld en guise d'illustration. « L'alcool est aussi largement utilisé à pour le nettoyage, comme dans l'industrie pharmaceutique. Chez Hosokawa, nous sensibilisons donc les entreprises au fait que des situations potentiellement dangereuses peuvent également se produire pendant le procédé de nettoyage, en fonction de la réaction des détergents ou des solvants avec les produits présents dans l'équipement. »

Zones à risque

En vertu de la directive ATEX sur le lieu de travail, les clients sont eux-mêmes responsables pour s'assurer qu'ils continuent à se conformer à la réglementation. Ils sont tenus de classer les ateliers de production en « zones » en fonction du type de danger (explosion de gaz/vapeur/brouillard ou explosion de poudre/poussière) et de la probabilité d'apparition d'une atmosphère explosive. Chaque fois que Hosokawa Micron fournit de nouveaux équipements dans l'UE, le client est tenu par la loi de préciser si l'équipement est destiné à être utilisé dans un environnement dangereux. Si c'est le cas, Hosokawa Micron fournit les pièces et/ou l'équipement conformément à la zone ATEX spécifiée. « Sur la base des connaissances de nos spécialistes, nous construisons les équipements Hosokawa Micron pour empêcher la formation d'une source d'inflammation. Nous avons identifié les principales sources d'inflammation inhérentes à nos équipements comme étant les surfaces chaudes, les étincelles induites mécaniquement et les décharges statiques. En traitant ces sources d'inflammation possibles dès la phase de conception, tout au long de la production et pendant l'installation, nous sommes en mesure de garantir que nos équipements sont conformes à la directive ATEX 114 », poursuit-il.

Zones ATEX et catégories d'équipements

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Dans le cas des machines existantes, il incombe toutefois au client d'évaluer et de traiter les risques potentiels. Mais il y a de nombreux facteurs et solutions possibles à prendre en considération, ce qui laisse de nombreux clients dans l'expectative. Selon M. Brekveld, il existe de nombreuses sociétés de conseil qui offrent des conseils en matière d'ATEX : « Mais elles ont tendance à considérer l'environnement de production dans son ensemble plutôt que de s'intéresser à ce qui se passe réellement à l'intérieur des machines et à la façon dont les matériaux circulent d'un équipement à l'autre. Nous pouvons analyser l'équipement Hosokawa Micron actuellement utilisé pour aider le client à réduire le risque d'explosion à un niveau acceptable en fonction de la situation spécifique et des préférences du client. Si le résultat révèle une électricité statique, par exemple, nous proposerons des solutions, comme par exemple changer l'admission du produit ou modifier l'équipement, sans affecter l'efficacité opérationnelle et la qualité du produit final, bien entendu. D'autres solutions, selon le type de produit, pourraient consister à fixer un dispositif de mise à la terre, un régulateur ou un capteur à l'intérieur des tuyaux, des plaques de rupture ou à créer une atmosphère inerte dans la chambre de mélange. »

Systèmes modulaires

La situation est encore plus complexe dans le cas des systèmes modulaires que les entreprises ont eux-mêmes assemblés, ainsi que des systèmes plus anciens. « La directive ATEX sur les équipements s'applique à plusieurs niveaux différents, non seulement à la machine elle-même, mais aussi à ses composants, ainsi qu'à l'ensemble du dispositif de production. Les choses peuvent devenir très compliquées si un client remplace un moteur électrique ou même un interrupteur dans un système de mélange par lots, par exemple. Si vous remplacez un composant existant par un autre qui n'a pas la bonne certification ATEX, ou si vous connectez deux composants conformes à la norme ATEX ensemble en utilisant un tuyau en plastique qui n'est pas certifié ATEX, il n'y a aucune garantie que votre système de production dans son ensemble soit toujours conforme à la norme ATEX », met en garde M. Brekveld. Conformément à notre approche de « solution totale » chez Hosokawa, nous combinons la compréhension des propriétés du produit par nos clients avec notre propre connaissance de l'équipement pour décider des mesures de sécurité appropriées pour chaque installation spécifique dans son ensemble. »

La sécurité des employés est une priorité absolue

En outre, les règlements changent et évoluent sans cesse. « Cela signifie que les normes initialement utilisées pour certifier une machine existante pourraient désormais être dépassées, auquel cas il incombe au client de mettre en œuvre les mesures de sécurité supplémentaires nécessaires », explique-t-il. « Chez Hosokawa, nos experts surveillent et interprètent en permanence les changements afin que nous puissions conseiller nos clients sur les mesures à prendre. Nous déterminons comment moderniser leurs équipements si nécessaire pour minimiser le risque d'explosion en fonction de leurs produits et de leurs exigences en matière de procédés. Ainsi, en tant que spécialistes du traitement des poudres, nous travaillons en étroite collaboration avec chaque client pour nous assurer que leurs machines de mélange, de séchage et d'agglomération Hosokawa Micron, qu'elles soient nouvelles ou existantes, répondent aux exigences de la directive ATEX 114 (2014/34/UE). Après tout, la sécurité des employés est la priorité absolue car tout le monde veut rentrer chez soi en toute sécurité à la fin de la journée », conclut M. Brekveld.

Plus d'informations

Vous souhaitez en savoir plus sur les possibilités qu'offre Hosokawa Micron pour assurer à ses clients que leurs équipements sont conformes aux directives ATEX ?

Contactez Wilfried Brekveld, ingénieur de projets SAV :

+31 314 373 397
w.brekveld@hmbv.hosokawa.com